600-15000 DWT 100-500t/h Schiffsentlader mit fester Schraube

Kontinuierliche Entladung für dedizierte Liegeplätze

Der ATXL-A wird auf einem Stahlbetonfundament an der Kaikante installiert. Sein Drehturm schwenkt den horizontalen Balken, während der vertikale Schneckenarm ein- und ausschwenkt, so dass der Beschicker die Materialoberfläche in drei Dimensionen verfolgt und den Schneckeneinlass in der Ladung vergraben hält. Das Material wird von der vertikalen Schnecke angehoben, auf die horizontale Schnecke übertragen und über die Austragsvorrichtung auf den Uferförderer abgegeben.

Da die Basis fest ist, gibt es keine Schienendrehgestelle oder Fahrantriebe. Diese Konfiguration eignet sich für Terminals mit vorhersehbaren Schiffsankünften und einem einzigen zugewiesenen Liegeplatz und senkt den anfänglichen Kapitalaufwand im Vergleich zu einer schienengebundenen Maschine mit der gleichen Kapazität.

Technische Parameter

Wo die feste Konfiguration passt

• Kleine Hafenterminals — 600–10.000 DWT-Schiffe mit einem Jahresdurchsatz von weniger als 800.000 Tonnen.
• Binnenflusshäfen — Standorte mit eingeschränktem Tiefgang für den Umschlag von Lastkähnen und kleinen Küstenschiffen.
• Zementvertriebszentren — Empfang von Massenzement aus Schiffen mit 3000–12000 DWT.
• Getreideexportanlagen — Staubkontrollierter Umgang mit Weizen, Mais und Sojabohnen.
• Industrielle Rohstoffannahme — Kraftwerke und Fabriken, die Kohle, Kalkstein oder Petrolkoks verarbeiten.
• Düngemittelterminals — körnige und pulverförmige Düngemittel mit Feuchtigkeitszufuhr.

Wo Schiffsgrößen stark variieren oder sich mehrere Liegeplätze eine Maschine teilen, ist unsere 1000–70000 DWT 200–1500 t/h mobiler Schienen-Schnecken-Schiffsentlader deckt mit der Bahnfahrt ein breiteres Schiffsspektrum ab.

Materialien und Betriebsgrenzen

Klebrige oder kohäsive Ladungen erfordern möglicherweise reduzierte Zufuhrgeschwindigkeiten. Für Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt über 12 % sind optional Schneckenauskleidungen mit reduziertem Spiel erhältlich.

Schnecken-, Antriebs- und Staubkontrolle

Die Förderschnecke ist das Herzstück der Maschine. Der Standardschneckendurchmesser beträgt 350–500 mm mit einem Steigungs-zu-Durchmesser-Verhältnis von 0,7 und einem Drehzahlbereich von 50–160 U/min über einen Antrieb mit variabler Frequenz, was eine Durchflussmodulation von 20 % bis 100 % der Nennkapazität ermöglicht. Für abrasive Ladungen wie quarzhaltige Materialien bieten wir gepanzerte Stege mit 550–600 Brinell oder anschraubbare Verschleißsegmente an.

Die Stauberfassung erfolgt an drei Punkten: am Schneckeneinlassgehäuse, an der Übergaberutsche zwischen den vertikalen und horizontalen Armen und am Auswurftrichter. Ein zentraler Pulse-Jet-Schlauchfilter hält den gesamten Unterdruck aufrecht, mit einem Filterbeutelwirkungsgrad von 99,9 % für Partikel größer als 1 Mikrometer. Automatische Reinigungszyklen werden aktiviert, wenn der Differenzdruck 1000 Pascal überschreitet.

Installation, Dienstprogramme und Steuerungen

• Stiftung — Betonplatte mindestens 5,5 m × 5,5 m, 1,8–2,2 m tief, je nach Bodentragfähigkeit; 35 Tonnen Belastung pro Stützbein; Ankerschraubenmuster mit technischen Zeichnungen.
• Stromversorgung — 380–690 V, 50 Hz oder 60 Hz, dreiphasig; installierte Motorleistung 160–250 kW nach Leistungsauswahl; Klemmenkasten am Sockel; optionaler Generatoranschluss.
• Kontrolle — lokales Bedienfeld mit Fernüberwachungsfunktion; SPS-basierte Sequenzierung von Schwenk-, Vorliek-, Schwenk- und Schneckengeschwindigkeit; Fehleralarm und Sicherheitsverriegelungen.
• Schutz — Integriertes Blitzschutzsystem.

Wir konfigurieren das Steuerungssystem entsprechend der erforderlichen Linienschnittstelle, sodass der Entlader ohne manuelles Eingreifen am Übergabepunkt an das Landförderband, die Silozuführung oder den Annahmetrichter übergeben kann.

Qualität, Prüfung und Akzeptanz

AOTUO ist die verantwortliche Entwurfseinheit für den Industriestandard JC/T 2575 „Bulk Cement Spiral Unloader“ und besitzt mehr als 100 gültige Patente und Software-Urheberrechte. Die Produktion erfolgt in einer 14.000 m² großen A-Level-Werkstatt mit Prüfgeräten unter Qualitäts-, Umwelt- und Arbeitsschutzmanagementsystemen.

Die Emissionsprüfung erfolgt gemäß ISO 9096:2017 für Emissionen aus stationären Quellen. Es werden über einen ununterbrochenen Zeitraum von drei Stunden Proben mit 100 % der auf dem Typenschild angegebenen Kapazität entnommen, wobei Validierungsberichte von Drittanbietern verfügbar sind. Wir empfehlen eine Konformitätsprüfung alle 12 Monate nach der Übergabe.

Wartung und Servicefreundlichkeit

• Prüfung der Schneckengangdicke alle 400 Betriebsstunden.
• Beurteilung des Verschleißes der Auskleidungsplatte in 800-Stunden-Intervallen.
• Bei Zement dauert der Austausch der Schneckenwendel je nach Abrasivität typischerweise zwischen 3500 und 5000 Stunden.
• Die vertikale Schraubenbaugruppe umfasst eine aufklappbare Zugangstür für Inspektionen ohne vollständige Schraubenentfernung.
• Für die Bedienerzertifizierung sind 32 Stunden Schulung in den Bereichen Auslegersteuerung, Not-Aus-Verfahren, Staubsystemüberwachung und tägliche Inspektion erforderlich. Auffrischungsschulung alle 24 Monate.

Informationen, die wir zur Konfiguration Ihrer Lösung verwenden

• Tragfähigkeitsbereich des Schiffes und typische Lukengeometrie, einschließlich Lukenbreite und Laderaumtiefe.
• Materialart, Schüttdichte, Partikelgrößenverteilung, Feuchtigkeitsgehalt und Schüttwinkel.
• Erforderliche Spitzen- und durchschnittliche Entladerate sowie jährliches Durchsatzziel.
• Kailayout, Freibordbereich, Reichweite von der Kaikante und Baugrunddaten.
• Landempfangsschnittstelle: Förderband, Trichter oder Silo und erforderliche Übergabehöhe.
• Verfügbare Stromversorgung, Spannung, Frequenz und eventueller Generatorbetrieb.
• Für den Liegeplatz geltende lokale Emissions-, Lärm- und Sicherheitsanforderungen.

Unser Vorschlag basiert auf dem Arbeitspunkt, dem Material und dem Produktionsziel. Wenn für ein Projekt auch Lade- oder Transfergeräte erforderlich sind, liefern wir diese Staubabscheider, Förderband und Luftrutsche als Teil desselben Hafentransfersystems.

Häufig gestellte Fragen

Wie wirkt sich eine feste Installation auf die betriebliche Flexibilität aus?

Der feste Entlader bedient einen einzigen dedizierten Liegeplatz. Für Terminals mit vorhersehbaren Schiffsankünften und gleichbleibenden Schiffsgrößen bietet diese Konfiguration eine ausreichende Abdeckung ohne die Kosten für Schienendrehgestelle und Fahrantriebe. Die Schiffspositionierung wird durch Anpassungen der Festmacherleine innerhalb des Schwenkbereichs von ±135° und einer Reichweite von etwa 15 m von der Kaikante gesteuert.

Was ist der empfohlene Schraubenwartungsplan?

Überprüfen Sie die Dicke der Schneckenstege alle 400 Betriebsstunden und beurteilen Sie den Verschleiß der Auskleidungsplatte alle 800 Stunden. Im Zementbereich ist der Austausch der Schneckenwendel in der Regel zwischen 3500 und 5000 Stunden erforderlich, abhängig von der Abrasivität des Materials. Die vertikale Schraubenbaugruppe verfügt über eine Zugangstür mit Scharnier, sodass für die Inspektion kein vollständiges Herausziehen der Schraube erforderlich ist.

Wie erreicht das Staubsammelsystem 10 mg/m³?

Die dreistufige Erfassung am Schneckeneinlassgehäuse, der Übergaberutsche und dem Auslauftrichter versorgt ein zentrales Pulse-Jet-Schlauchgehäuse, das den Unterdruck im Materialweg aufrechterhält. Filterbeutel erreichen einen Wirkungsgrad von 99,9 % bei Partikeln über 1 Mikrometer und automatische Reinigungszyklen beginnen, wenn der Differenzdruck 1000 Pascal überschreitet.

Kann dieser Entlader verschiedene Materialtypen verarbeiten?

Die Standardkonfiguration verarbeitet Schüttdichten von 0,6 bis 1,8 t/m³, Partikelgrößen bis 40 mm und Feuchtigkeiten bis 10 %. Der Materialwechsel erfordert eine Reinigung des Schneckengehäuses und des Staubsammelsystems. Optionale Schneckenauskleidungen mit reduziertem Spiel eignen sich für Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt über 12 %.

Was ist die Grundlage für die Kapazitätsberechnung?

Die Nennwerte beziehen sich auf Zement mit 1,2 t/m³ im rieselfähigen Zustand und einem Feuchtigkeitsgehalt unter 5 %. Der tatsächliche Durchsatz variiert je nach Schüttwinkel, Feuchtigkeitsgehalt, Partikelgrößenverteilung und Laderaumgeometrie. Für Materialien mit einem Böschungswinkel über 40° gelten Reduktionsfaktoren.

Welche Schneckenkonfigurationsmöglichkeiten gibt es?

Der Standardschneckendurchmesser beträgt 350–500 mm mit einem Steigungs-zu-Durchmesser-Verhältnis von 0,7 und 50–160 U/min über einen Frequenzumrichter. Zu den abriebfesten Optionen gehören gepanzerte Stege mit 550–600 Brinell oder angeschraubte Verschleißsegmente für quarzhaltige Materialien.